Cambiar de lubricante en una planta industrial no es una decisión menor. Si no se planifica de forma técnica, puede derivar en fallas prematuras, pérdida de garantía y paradas costosas. Te contamos cómo hacerlo de manera segura y con resultados sostenibles, especialmente en tus equipos más críticos.
Cambiar de marca o tipo de lubricante puede responder a múltiples razones:
Incorporar nuevas tecnologías de mayor rendimiento.
Unificar proveedores para simplificar la logística.
Cumplir requisitos ambientales o regulatorios.
Resolver problemas técnicos con el producto actual.
Lo que nunca se puede hacer es improvisar.
Antes de seleccionar un nuevo producto, es clave entender qué se está utilizando hoy y en qué condiciones.
Aspectos a evaluar:
Equipos lubricados, condiciones de operación, materiales y sellos.
Tipo de lubricante (base, viscosidad, aditivos).
Historial de consumo, recambios y fallas.
Análisis de laboratorio del lubricante en uso.
Posibles mezclas o contaminaciones anteriores.
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La elección debe basarse en criterios técnicos, no solo comerciales.
Puntos clave:
Cumplimiento (y superación) de las especificaciones actuales.
Compatibilidad con materiales y condiciones reales de trabajo.
Tipo de base lubricante (mineral, sintética, etc.).
Tecnología de aditivos.
Compatibilidad con lubricantes anteriores (si habrá mezclas temporales).
Aprobaciones OEM vigentes.
Nunca se debe asumir que dos lubricantes pueden mezclarse sin riesgo.
Acciones recomendadas:
Consultar compatibilidad con el fabricante.
Realizar pruebas de laboratorio en mezclas 50/50, 90/10 y 10/90, en función de la criticidad del equipo.
Purgar sistemas si se detectan incompatibilidades.
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El cambio debe planificarse de manera escalonada, con monitoreo continuo.
Proceso sugerido:
Seleccionar un equipo piloto (no crítico, pero representativo).
Establecer una línea de base con el rendimiento actual.
Aplicar el nuevo producto y registrar datos operativos.
Monitorear consumo energético, temperatura, ruidos y análisis de lubricante.
Comparar resultados y escalar progresivamente.
El personal técnico debe conocer:
Qué lubricante se incorpora y en qué equipos.
Precauciones a tener en cuenta (incompatibilidades, rotulación).
Procedimientos de control y monitoreo.
Todo el proceso debe quedar documentado: análisis, decisiones, responsables, fechas y resultados.
Formación de barnices y lodos.
Fallas prematuras en rodamientos y engranajes.
Aumento en el consumo energético.
Pérdida de garantía.
Costos ocultos por paradas imprevistas.
Según Noria Corporation, el 80% de las fallas relacionadas con lubricación provienen de malas prácticas de selección, almacenamiento y aplicación. Y Aberdeen Group estima que el costo promedio de una parada no planificada en industrias pesadas ronda los USD 260.000 por hora.
En Pan American Energy, cada migración de lubricante se ejecuta en condiciones controladas, con mediciones antes, durante y después del cambio. El proceso incluye pruebas piloto, monitoreo en campo y validación de resultados.
Aunque Castrol es parte del grupo (pues PAE es una empresa cuyo 50% es propiedad de British Petroleum, dueña de la marca Castrol) , la selección nunca se hace por marca sino por desempeño técnico. La experiencia demuestra que los productos Castrol cumplen —y muchas veces superan— las exigencias operativas más críticas.
Migrar de lubricante puede convertirse en una gran oportunidad para mejorar confiabilidad y optimizar recursos, siempre que se trate como un proceso técnico y planificado.
Improvisar por precio, por “equivalencia” o por costumbre es jugar con fuego. El lubricante no es un commodity: es un componente crítico del equipo.
En Castrol, acompañamos a las industrias con ingeniería aplicada, análisis predictivo y lubricantes de alto desempeño para que cada migración se traduzca en resultados reales y sostenibles.
¿No estás seguro de cuál es la mejor opción para tu operación?
Los ingenieros de Castrol están listos para brindarte asesoramiento experto y ayudarte a seleccionar el producto más adecuado para tus necesidades específicas.