La prevención es la principal estrategia para reducir el desgaste, por ende extender la vida útil de la maquinaria industrial, y evitar paradas antieconómicas es fundamental. En la ingeniería líquida, la lubricación industrial y su confiabilidad hay un capítulo central para el diagnóstico de fallas.
En todos los equipos industriales pueden existir fallas, algunas evidentes y otras que pueden resultar imperceptibles o pasar inadvertidas. En cualquier caso, es imprescindible identificarlas lo más tempranamente posible para corregirlas rápidamente y evitar males mayores. Reconocer y resolver fallas es parte de las tareas de mantenimiento, aunque también es responsabilidad del personal operario, que debe estar capacitado para darse cuenta cuando algo no está funcionando de manera óptima.
A modo de ejemplo, cada año, se fabrican unos 10.000 millones de rodamientos en todo el mundo. De esos, alrededor de 50 millones se reemplazan por daños y fallas originadas en fatiga, problemas de lubricación, contaminación u otros vinculados a la operación. Hay variaciones entre diferentes industrias, pero vale la referencia como parámetro.
Las diferentes fallas asociadas a lubricantes o lubricación, tienen mucho que ver con el tipo de aceite o grasa seleccionados, la cantidad utilizada, la incorrecta definición de los intervalos de lubricación o el desconocimiento sobre la influencia de los parámetros operativos sobre el desempeño de los lubricantes.
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Toda maquinaria tiene, según la información provista por su fabricante, un nivel óptimo de productividad en condiciones normales y respetando las indicaciones originales. Cuando se detecta un rendimiento inferior al esperado, hay que comenzar a investigar ya que pueden existir múltiples factores.
Salvo que exista un control de productividad en tiempo real, la forma más elemental de identificar fallas en el funcionamiento comienza con la observación y la escucha atenta; en algunos casos también el sentido del olfato puede ayudar. A medida que se acumula experiencia, se afina la percepción para identificar cuando algo no funciona de manera adecuada.
Sin embargo, lo ideal es detectar el comienzo de una posible falla antes de ser perceptible sensorialmente; para ello, se puede contar con sensores en línea, se pueden realizar mediciones termográficas o de vibración o tomar muestras del lubricante y analizarlo química y físicamente.
Si bien una fuga de lubricante no necesariamente tiene que ver con la lubricación en sí misma, es importante monitorear que no se esté produciendo o intervenir rápidamente si llegara a detectarse. Las razones que pueden estar detrás de pérdidas de aceite pueden tener que ver con fallas en la propia maquinaria (sistemas de sellado o piezas agrietadas) o con un exceso de producto lubricante.
El control de temperatura de partes de la maquinaria también es clave, ya que podría ser manifestación de una falla en los sistemas de lubricación automática, de fricción excesiva entre componentes, o de condiciones de servicio extremas.
Volviendo al método sensorial, la aparición de ruidos extraños o residuos que no debieran existir, son otras señales que podrían dar cuenta de una falla en la lubricación y se debe intervenir rápidamente para determinar específicamente cuál es la causa real.
En cualquier situación, ante un escenario de fallas es muy importante capturar la mayor información posible de las circunstancias que se verificaron en la identificación del problema y documentarla, a fin de poder hacer un análisis pormenorizado que alimente un proceso de mejora continua. El registro de las características del problema es tan importante como el análisis de las posibles causas que lo ocasionaron.
Llevar un control del consumo de lubricante también es una forma de monitorear si el producto se está utilizando de la forma adecuada, en exceso o en menor cantidad de lo previsto, en cuyo caso habrá que hacer un análisis más pormenorizado.
Una técnica muy eficaz para analizar fallas es la desarrollada por Kepner-Tregoe, consistente en cuatro procesos para estructurar la forma de pensar, asegurando que se tome un enfoque basado en hechos:
Evaluación de la situación: secuencia de eventos.
Análisis del problema: va a la raíz del problema.
Análisis de la situación: ¿Qué pasó? ¿Qué podría haber pasado pero no pasó?
Análisis del posible problema: para gestionar los riesgos y los efectos cuando algo no va como se ha planeado.
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Fuente: Marketsandmarkets |
Las fallas y soluciones industriales deben estar debidamente documentadas en cada empresa, ya que cada caso tiene sus particularidades.
No obstante, para evitar o corregir fallas en la lubricación hay algunos procedimientos básicos que son comunes a cualquier escenario:
Si el análisis fisicoquímico de una muestra evidenciara un problema en la viscosidad o consistencia del lubricante, habrá que revisar si se aplicó el aceite o grasa correcto y si se lo hizo de la forma indicada; en casos extremos habrá que aplicar un procedimiento de recambio total.
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Evitar o corregir a tiempo es fundamental para cuidar la maquinaria industrial y extender su vida útil, así como impactar positivamente en la producción y por ende en los resultados del negocio. Contar con un socio experto puede ahorrarle mucho tiempo y dinero.
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