Costos y recomendaciones para reducir el uso y consumo de lubricantes

En el dinámico mundo industrial, la eficiencia y la productividad son las fuerzas impulsoras. En este contexto, un equipo de profesionales expertos en lubricación industrial, entiende y reconoce en primera persona la importancia de la reducción inteligente del uso de lubricantes y de abordar su desperdicio para lograr un impacto financiero y operativo positivo en la empresa.

Resolver las pérdidas de lubricantes no es solo una cuestión de eficiencia, sino que forma parte de una estrategia integral para mejorar la confiabilidad de los equipos, prolongar su vida útil y elevar los resultados financieros.   

Existe una conexión vital entre la lubricación efectiva, la excelencia operativa y la toma de decisiones fundamentadas. La adopción de prácticas inteligentes de lubricación puede marcar la diferencia para la eficiencia general de la planta y maximizar su potencial. 

Cuantificar las pérdidas para reducir el consumo de lubricantes 

La pérdida de lubricantes está directamente relacionada con el aumento del consumo. En el mundo de la lubricación de equipos, las fugas a menudo pasan inadvertidas en medio del vertiginoso ritmo de producción. Sin embargo, ¿cuál es el costo real de esas pequeñas fugas que pueden parecer inofensivas? Aquí es donde la ingeniería líquida cobra protagonismo. 

Este cuadro muestra de forma simple un ejemplo claro y concreto que permite dimensionar el alcance e impacto de la tasa de fuga. Tomando la última columna de la tabla y multiplicándola por el precio actual del lubricante que utiliza, puede determinar el gasto anual generado por cada fuga en sus instalaciones. Algunos valores pueden resultar impactantes. 

En muchos casos, se tiende a pensar que estas fugas son inevitables, y en ocasiones se arriesgan a utilizar aceites de menor calidad (con los consecuentes problemas de desgaste adicional de la maquinaria que esto conlleva), para mitigar el problema. No obstante, la realidad es diferente. Las fugas pueden ser controladas, y la inversión en prevención es significativamente menor que el costo acumulativo de las pérdidas.

Costos asociados a las pérdidas de lubricantes 

En el entramado de operaciones industriales, cada engranaje y componente cuenta, y la optimización es clave para mantener la competitividad. En nuestro continuo compromiso con la reducción inteligente del uso y desperdicio de lubricantes, es imperativo examinar en detalle los costos asociados a sus pérdidas.  

La siguiente es una lista exhaustiva de estos costos: 

• Costo de lubricante de reemplazo: cada fuga requiere una reposición de lubricante, lo que se traduce en gastos adicionales. 

• Manipuleo y almacenamiento de lubricante extra: el almacenamiento de lubricantes excedentes y la logística asociada generan costos operativos. 

• Costo de atrapar el lubricante fugado: su recuperación demanda recursos y tiempo que afectan la productividad general. 

• Costo de desecho de lubricante. 

• Costos ambientales/multas: las fugas pueden tener consecuencias ambientales y legales que resulten en multas y sanciones. 

• Costo de transferencia dentro de la planta y tambores vacíos resultantes: la transferencia y redistribución de lubricantes implican gastos de logística y resultan en tambores vacíos que deben manejarse. 

• Costo extra de desecho de tambores.

• Motivación de cambiar a un lubricante más barato: las fugas pueden llevar a la consideración de lubricantes más económicos que pueden resultar en problemas de desgaste y desempeño. 

• Mano de obra extra involucrada para mantener el nivel de aceite: la compensación constante de las fugas puede requerir un esfuerzo adicional de mano de obra. 

• Menor vida útil de equipos debido a mal mantenimiento en servicio: las fugas de lubricantes pueden llevar a un mantenimiento inadecuado, disminuyendo la vida útil de los equipos. 

• Menor vida útil de equipos por falta de lubricante.

• Sustitución de producto debido a operaciones de llenado de emergencia: las fugas pueden obligar a reemplazos inmediatos y costosos de lubricantes. 

• Costos de almacenamiento: los lubricantes excedentes requieren espacio de almacenamiento que representan costos adicionales. 

• Preocupaciones de seguridad: pueden traducirse en gastos en capacitación y medidas preventivas, así como en gastos médicos imprevistos y personal incapacitado pues el aceite derramado en el piso es resbaladizo y puede provocar accidentes. 

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Recomendaciones para optimizar el consumo de lubricantes y reducir las pérdidas 

La optimización del consumo de lubricantes y la reducción de pérdidas son fundamentales en la búsqueda de la eficiencia y excelencia en la operación industrial.  

 Los siguientes cinco pasos permiten abordar este desafío de manera estratégica, con una implementación sólida y resultados tangibles: 

1. Compromiso de las áreas: el primer paso crucial es el compromiso de toda la empresa de reconocer la trascendencia de las fugas de lubricante como una inversión de recursos con impacto a largo plazo. Los distintos departamentos, desde mantenimiento y operaciones hasta medio ambiente, contabilidad y laboratorio, deben alinearse en esta misión. Este es el cimiento sobre el cual se edificarán las futuras acciones de optimización.

2. Evaluación de la situación actual (antes de implementar medidas): esta evaluación incluye acciones como examinar registros históricos para comparar la cantidad de lubricante adquirido con la cantidad destinada a desecho. Mediante la estimación de diferencias, se logra la detección de fugas, productos consumidos en el proceso y pérdidas por evaporación y niebla. Es importante realizar una distinción precisa entre desechos innecesarios debidos a contaminación, mala aplicación o falta de cuidado respecto al desecho normal debido a producto usado y degradado. 

3. Planificación estratégica: basado en los datos recopilados se debe desarrollar un plan de acción integral. En su diagramación, es de vital importancia consultar al ingeniero de lubricación para obtener sugerencias específicas y/o recurrir a fuentes bibliográficas especializadas. 

4. Implementación efectiva: el siguiente paso es poner en práctica el plan desarrollado. 

5. Evaluación continua y mejora: el ciclo se cierra con un paso crítico, la reevaluación y el regreso al punto de partida. Este eslabón es crucial para mantener y garantizar los resultados a lo largo del tiempo. A medida que se implementan cambios, es necesario monitorear y medir su efectividad.  

Sin embargo, 

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