Responsabilidades estratégicas de un ingeniero de lubricación

Un ingeniero de lubricación capacitado puede ser el vehículo para eficientizar los distintos factores que forman parte de las tareas de lubricación industrial. A continuación, veremos en detalle este rol fundamental para el negocio.

Aumentar sensiblemente los conocimientos del ingeniero de lubricación, involucrándolo en toda la cadena productiva, evolucionará la manera de concebir y de trabajar sobre la lubricación de engranajes industriales, haciendo de la ingeniería líquida una actividad multiplicadora de oportunidades.

El rendimiento óptimo de una caja de cambios o de cualquier tipo de engranaje depende de una lubricación adecuada. Todo lo que esté bajo presión y a altas velocidades, requiere lubricación para evitar fallas y paradas. Los engranajes pueden dañarse a sí mismos si comienzan a fallar y por eso es tan importante anticipar las posibles complicaciones. 

Si bien hay conocimientos técnicos específicos que definen la calidad y efectividad de un lubricante, como su viscosidad, densidad y composición química de la película de aceite; es importante que el personal involucrado con las tareas de mantenimiento sea capaz de prevenir situaciones y no solo de controlar. Existen eventualidades, como la contaminación de un lubricante, que podrían reducir la vida útil del engranaje y de otros componentes, y para detectar a tiempo este tipo de situaciones, hay que definir un plan de acción continuo.  

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Responsabilidades para un buen programa de lubricación

De acuerdo a la Sociedad de Tribologistas e Ingenieros de Lubricación (STLE), existen 12 recomendaciones clave que garantizan la eficiencia de un programa de lubricación y tienen que ver con las responsabilidades y actividades que un buen Ingeniero de Lubricación debe tener en cuenta. Veamos de cerca las primeras 6:  

1. Conducir la encuesta o auditoría de lubricación: investigar todos los puntos de lubricación, los lubricantes utilizados, las prácticas de lubricación, entrevistar operadores, etc.

2. Clasificar los lubricantes: de acuerdo con el tipo, uso, recomendaciones de seguridad, etc.

3. Compilar las guías de lubricación de cada equipo: con detalles de qué lubricante usar, cada cuanto reponer o cambiar y cómo monitorear la salud del mismo.

4. Implementar tarjetas de control de lubricación: para evitar errores de aplicación y llevar un control preciso del uso de lubricantes.

5. Establecer reportes de consumo de cada equipo: identificando los de mayor consumo, para poder identificar las causas e implementar las acciones correctivas pertinentes.

6. Mejorar los métodos de aplicación: que incluye establecer los mejores métodos de aplicación para asegurar la correcta lubricación de la maquinaria y la llegada del lubricante al punto de aplicación sin contaminación.

Uno de los principales motivos de demoras en la producción industrial que llega a ocasionar pérdidas de cientos de millones de dólares al año, según el reporte de Senseye, son las fallas en las máquinas. Asimismo, el relevamiento destaca que el 51% de las organizaciones ya realiza algún monitoreo y el 87% recopilaron al menos algunos datos que colaboran en el mantenimiento predictivo. Entender a qué se deben las fallas, contar con información para separar el factor técnico del error humano, es fundamental para poder prevenir y corregir. 

Por eso es tan importante redimensionar la empresa y enfocar los esfuerzos en detectar oportunidades de mejora. Así como el mantenimiento es hoy un eslabón central para producir, los ingenieros de lubricación son eslabones fundamentales en esta tarea. Y este nivel de conciencia se materializa en las siguientes actividades recomendadas por la STLE:

7. Mejorar procesos de manipulación y almacenamiento: diseñando el cuarto de  lubricantes apropiado y los mejores métodos para su traslado y uso.

8. Evaluar lubricantes nuevos: estableciendo criterios de ensayo de los mismos y protocolos de prueba estándares.

9. Definir métodos de mantenimiento: de maquinaria, lubricantes y equipos de aplicación.

10. Participar en el proceso de diseño de maquinarias nuevas: tomando conocimiento de las condiciones de lubricación a que se verá sometido todo equipo nuevo.

11. Entrenar al personal: en todo lo referente a la cadena de trabajo que involucra al equipo y su impacto en el mantenimiento de la lubricación de maquinaria.

12. Investigar problemas especiales: la información es poder, y el conocimiento es siempre una poderosa herramienta. Por eso es muy importante que todas las tareas sean documentadas. 

Evitar el “ejecutar hasta fallar”

“En una verdadera implementación de mantenimiento predictivo, los equipos y los técnicos utilizan análisis de mantenimiento predictivo para recibir alertas no solo sobre sobrecargas inminentes, sino también sobre patrones que indican que se están desarrollando sobrecargas”, explican especialistas de ATS, señalando que el mantenimiento predictivo también puede reducir los costos de inventario y extender la vida útil de los equipos y componentes. 

La curva de mejoras incrementa después de cierto período de trabajo y es misión de todo el equipo crear y sostener en el tiempo esta filosofía de trabajo que podemos definir como de “calidad total”, en la cual se logre evidenciar la integración del compromiso y el esfuerzo de todas las unidades.  

El mantenimiento es central, no solo para elevar índices de productividad, sino por un tema de seguridad laboral. Para iniciar este proceso de cambio, consulte a nuestro equipo, estaremos acompañándolo durante cada eslabón de la cadena de la implementación y cambios.  

¿Está listo para emprender el cambio?