Herramientas de diagnóstico para optimizar su maquinaria industrial

En la era actual que vive la industria, la eficiencia, la durabilidad y la optimización se han erigido como los pilares fundamentales que sustentan toda operación. Sobre todo en un mundo donde la maquinaria industrial es el latido que mantiene en funcionamiento el negocio. Por eso resulta imperativo no solo mantenerlas en marcha, sino también asegurarse de que operen en su punto óptimo.

Las máquinas y sistemas, sin importar su complejidad, son propensos al desgaste, las fallas y el mal funcionamiento con el transcurso del tiempo. En este contexto, la clave para mantener un rendimiento industrial óptimo radica en un diagnóstico que tenga la capacidad de prever cuándo y cómo ocurrirán las fallas.

Es una realidad ineludible que los componentes eventualmente sufrirán fallas. Por lo tanto, resulta fundamental comprender por qué ocurren estos desperfectos, ya que solo mediante este entendimiento podremos adoptar las acciones necesarias para mitigarlos en el futuro. En este sentido, las herramientas de diagnóstico juegan un papel determinante en la identificación temprana de problemas y en la toma de decisiones informadas para el mantenimiento y la mejora continua de los equipos industriales.

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La importancia de la preservación de los datos de fallas

En la maquinaria industrial, la rápida desaparición de datos tras incidentes esporádicos representa un desafío significativo. En esos momentos de confusión, la prioridad suele ser restaurar el equipo, lo que puede dar lugar a la pérdida de información crucial. 

Para descubrir las causas raíces de una falla, es imperativo preservar estos datos. Además, para comprenderlas está la recopilación meticulosa de lo que se denomina las "5 Ps", las cuales engloban los datos esenciales necesarios para un proceso de investigación exitoso:

1. Piezas: abarca cualquier componente que haya fallado, como cojinetes, sellos, ejes, válvulas, pistones, lubricantes, químicos y gases.

2. Posición: se refiere a la ubicación y disposición de los componentes en el momento de la falla. ¿Estaban las válvulas abiertas o cerradas? ¿Cuáles eran las lecturas de los instrumentos?

3. Papel: incluye las condiciones de operación previas, durante y después de la falla, como temperaturas, presiones, niveles, datos de monitoreo de vibraciones y aceite, historial de los equipos, procedimientos de operación y especificaciones.

4. Personas: las observaciones, percepciones y acciones de las personas presentes son fundamentales. ¿Qué vieron, escucharon, sintieron o percibieron antes, durante y después de la falla? ¿Realizaban actividades inusuales en ese momento?

5. Paradigmas: los paradigmas culturales y organizacionales también desempeñan un papel de peso. ¿Cuáles son las normas aceptadas para llevar a cabo el trabajo? ¿Qué enfoques o comunicaciones son considerados habituales?

Los analistas deben buscar paradigmas restrictivos que puedan haber contribuido a la falla, ya que estos pueden ser causas raíces latentes.

Análisis de fallas de engranajes

El análisis de fallas de engranajes es una práctica esencial para el mantenimiento de maquinaria industrial. Su correcta implementación requiere del cumplimiento de los siguientes pasos:

• Recolectar datos operativos y condiciones de falla: para entender por qué ocurrió.

• Recopilar datos complementarios: como análisis de aceite, registros de vibraciones u otros parámetros de monitoreo.

• Analizar el aceite: envíe una muestra de aceite para su análisis y obtener posibles pistas sobre lo ocurrido.

• Fotografiar la caja de engranajes y los engranajes afectados.

• Inspeccionar pasajes de aceite y boquillas de rociado: fotografiar y documentar la condición de los pasajes de aceite y las boquillas de rociado, ya que problemas en la lubricación pueden ser causas de falla en los engranajes.

• Examinar rodamientos y cojinetes: inspeccionar minuciosamente la condición de los rodamientos y cojinetes en el sistema de engranajes, ya que su estado puede estar relacionado con la falla.

• Elabore un reporte: luego de recopilar todos los datos y realizar las inspecciones necesarias, analice los hallazgos y redacte un informe. A veces, no se podrá llegar a una conclusión definitiva, pero aun así es esencial documentar los datos y observaciones que servirán de base para futuros análisis y acciones de mejora.

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Análisis de fallas en rodamientos

Al abordar el análisis de fallas en rodamientos, es común atribuir la causa principal a problemas de lubricación. Sin embargo, es fundamental reconocer qué factores externos también pueden contribuir al deterioro de la película protectora de aceite.

Para comprender completamente las causas de falla, se requiere una inspección exhaustiva de los rodamientos, con un enfoque particular en problemas como resonancia inadecuada, desequilibrio y desalineación, que a menudo se señalan como causas probables.

Independientemente de la causa sospechada, es fundamental seguir estos consejos para desentrañar las cuál es la raíz del problema:

Información de Soporte

• Obtener datos sobre el diseño original y los cambios realizados.

• Determinar cuándo y quién instaló el rodamiento.

• Investigar la duración del rodamiento anterior y las razones del reemplazo.

• Comparar la vida útil del rodamiento con máquinas similares en la ubicación y las recomendaciones.

• Analizar cambios en vibración, temperatura, velocidad, carga, mantenimiento y tipo de lubricante antes de la falla.

Datos del Lubricante

• Analizar una muestra de la zona de falla.

• Evaluar el estado del lubricante, como decoloración, oxidación, quemado o depósitos.

• Asegurarse de que la provisión de aceite al rodamiento fuera adecuada y limpia.

Datos de Apariencia del Rodamiento

• Examinar las pistas del rodamiento en busca de consistencia y ancho normales.

• Identificar signos de daño, como marcas de agua, decoloración, desgaste, grabados o fisuras.

• Verificar la presencia de cargas de empuje en las pistas y pistas descentradas.

• Buscar astillados, depresiones o distorsiones en el rodamiento.

• Evaluar la condición de la jaula, buscando signos de desgaste, pulido o decoloración.

• Analizar los patrones de contacto de los rodillos para identificar desgaste o daños.

OTROS ELEMENTOS DE ANÁLISIS

Dentro del análisis para la optimización y el buen funcionamiento de las maquinarias encontramos algunos otros elementos comunes en las distintas maquinarias y/o motores:

• Análisis de pistones

• Análisis de cojinetes

• Análisis de válvulas

• Análisis de levas 

Conclusión

En lo que a maquinaria industrial respecta, es importante conocer el contexto de los equipos que se están analizando. Si bien hay elementos comunes a los que se les puede aplicar el análisis de las "5P", también pueden existir particularidades de acuerdo a cada tipo de maquinaria.

Adicionalmente, la preservación de datos es esencial para comprender a fondo las causas subyacentes y, por lo tanto, tomar medidas preventivas.

Para mantener un óptimo funcionamiento de los servicios industriales y mejorar la lubricación industrial, la recomendación es establecer procedimientos de inspección rutinarios. Estas prácticas continuas fortalecen la eficiencia y la confiabilidad en la operación, transformando las fallas en valiosas lecciones de mejora.

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